Dlaczego miniPelleter to lepsza peleciarka do pelletu i pasz?
Przed 2014 rokiem rynek był zalany peleciarkami o bardzo niskiej jakości. Użytkownicy wybierali je głównie ze względu na cenę, nie zdając sobie sprawy z ukrytych kosztów oraz ryzyka przestojów produkcyjnych, szczególnie w przypadku produkcji peletów z biomasy i pasz dla zwierząt.
Właśnie dlatego zdecydowaliśmy się zaprojektować miniPelleter – niezawodną peleciarkę przemysłową do biomasy i pasz.
Każda minuta, w której Twoja peleciarka stoi, to znikające zyski. „Tani” granulatorek to wyrzucenie pieniędzy w błoto.
Postaw na przemysłową klasę peleciarek miniPelleter i zapomnij o kosztownych przestojach.
Dlaczego miniPelleter
jest lepszą peleciarką?
Niezawodność zakontraktowana na wiele lat
Zakupiony dzisiaj miniPelleter został zaprojektowany tak, aby stanowić serce Twojej linii peletowania przez kolejną dekadę. Najwydajniejsza przekładnia o dużej wytrzymałości oraz galwanizowane części wewnętrzne komory granulacyjnej zapewniają bezpieczeństwo produkcji przez co najmniej 10 lat.
miniPelleter daje wydajność zgodną z umową
W firmie Nawrocki definiujemy wydajność peleciarki na podstawie rzeczywistych wyników, a nie teorii rodem z laboratorium. Inwestując w miniPelletera, maszyna do pelletu zapewnia wydajność produkcyjną określoną w umowie – dokładnie taką, jaką osiągniesz na swojej linii. Zwrot z inwestycji (ROI) jest w końcu najważniejszy.
POŁĄCZYLIŚMY 2 ŚWIATY:
Przemysłową moc na małą skalę
miniPelleter jest zaprojektowany jak przemysłowy granulator
miniPelleter to inżynierski majstersztyk, który w sposób płynny łączy koncepcje potężnych, przemysłowych peleciarek z wytrzymałym i niezawodnym systemem pelletowania o mocy 22 kW.
Posiadamy duże doświadczenie w projektowaniu i produkcji przemysłowych granulatorów o mocy nawet 320 kW.
Nasz zespół inżynierów przekalkulował i dostosował naszą wydajną architekturę mechaniczną do mniejszej skali.
Nawrocki opracował wyjątkowo wydajny i wytrzymały zespół granulujący dla miniPelletera.
Przemysłowe granulatory GR firmy Nawrocki pracują minimum 20 lat z wysoką wydajnością i jakością pelletu. Nie tylko na samym początku.
Rzeczywisty koszt prasy do peletu niskiej jakości: przestoje, naprawy, straty produkcji
Użytkownicy miniPelletera twierdzą, że jest to najbardziej ekonomiczna maszyna do produkcji peletu.
Co więcej, stanowczo podtrzymujemy stwierdzenie, że miniPelleter jest również najlepszą maszyną do produkcji peletu na rynku.
Użytkownicy miniPelleterów przerywają produkcję wyłącznie w celu rutynowej wymiany matryc i rolek.
W pozostałym czasie produkują pelety o jakości DIN+ i stałych parametrach, niezależnie od surowca.
Nawrocki gwarantuje maksymalną ciągłość pracy dzięki przemysłowej konstrukcji miniPelletera, specjalistycznym szkoleniom operatorów oraz błyskawicznym dostawom części.
PODŁĄCZ I PRODUKUJ
Po rygorystycznych fabrycznych testach jakości, każdy miniPelleter dociera do klienta w pełnej gotowości operacyjnej, ze skalibrowaną i dopasowaną matrycą.
SZCZEGÓŁOWE SZKOLNIE
Niezależnie od tego, czy szkolenie odbędzie się online, czy w naszej fabryce w Polsce, Twoi operatorzy będą w pełni przygotowani, aby szybko osiągnąć optymalną wydajność.
1 email i wysyłamy części
Jeśli jakakolwiek część ulegnie awarii, wysyłamy ją szybkim kurierem, aby do minimum skrócić czas przestoju. Twoja produkcja nie może czekać.
PRZESTOJE? NIE!
ILE KOSZTUJE PRZESTÓJ?
Nie czekaj, aż Twój biznes stanie się bez sensu.
Kup miniPelleter.
Choć cena zakupu ma znaczenie, to zaledwie wierzchołek góry lodowej kosztów. W przemysłowej produkcji pelletu to koszty operacyjne i przestoje decydują o Twoim przetrwaniu.
„Tania” maszyna staje się ciężarem w momencie, gdy przestaje pracować.
Wybierając produkty od Nawrockiego nie kupujesz tylko maszyny – zyskujesz gwarancję ciągłości produkcji na najbliższą dekadę.
Czy wiesz, czym jest CKP?
Całkowity Koszt Posiadania?
Całkowity Koszt Posiadania (CKP) to suma wszystkich kosztów związanych z maszynami, od zamówienia do złomowania.
KOSZT ZAKUPU
CAPEX: Cena maszyny do peletowania i instalacji. To najmniej istotny koszt. Płacisz tylko raz.
KOSZT OPERACYJNY
OPEX: Zużycie energii (kWh/t), które jest minimalizowane z miniPelleterem.
KOSZT UTRZYMANIA
i serwis: części eksploatacyjne (matryce, rolki), smary i robocizna. Płacisz za to cały czas.
KOSZT PRZESTOJU
Straty wynikające z przerw w produkcji. W przypadku maszyn o niskich kosztach jest to największy ukryty koszt.
PRZESTAŃ PRZEPALAĆ GOTÓWKĘ: NIE POZWÓL,
ABY PRZESTOJE POŻERAŁY TWOJE ZYSKI
FAQ: 10 odpowiedzi technicznych
dla producentów peletu drzewnego
Optymalny zakres wynosi 12–13%. Zapewnia on odpowiednie smarowanie matrycy, a jednocześnie skuteczne wiązanie ligniny.
Tak, mieszanie gatunków jest powszechne. Jednak współczynnik sprężania (NPT) matrycy musi być skalibrowany do średniej gęstości mieszanki, aby zapobiec przeciążeniu silnika.
Często jest to spowodowane zbyt wysokim poziomem wilgoci (uciekającą parą) lub zbyt niskim stopniem sprężania w stosunku do gęstości materiału.
Przy dużym obciążeniu rolki należy smarować co 4–8 godzin pracy smarem przemysłowym odpornym na wysokie temperatury, aby zapobiec awarii łożysk.
Grubość netto granulatu (NPT) to aktywna długość kompresji otworu matrycy. Określa ona czas trwania nacisku; zbyt duża grubość NPT blokuje maszynę, a zbyt mała powoduje powstawanie słabych granulatów.
W przypadku większości gatunków drewna – nie. Wysoki moment obrotowy i ciepło generowane przez tarcie wystarczają do aktywacji naturalnej ligniny drzewnej.
W zależności od ścieralności materiału (np. obecności kory lub piasku), wysokiej jakości matryca może przetworzyć od 200 do 400 ton, zanim zajdzie potrzeba ponownego wykończenia powierzchni.
Pelety wychodzą w temperaturze 80–90°C. Schłodzenie ich do temperatury otoczenia zapobiega „poceniu się” ligniny i utrwala strukturę mechaniczną, zwiększając wskaźnik trwałości.
MiniPelleter wykorzystuje zaawansowany system monitorowania. Gwarantuje on, że pobór prądu mieści się w granicach 90% prądu znamionowego (ok. 40 A dla mocy 22 kW), zapewniając długoterminowe bezpieczeństwo elektryczne.
Tak. System Nawrocki LLC jest wszechstronny, choć może być konieczna wymiana matrycy, aby dopasować go do różnych stopni sprężania wymaganych w przypadku materiałów o wysokiej zawartości popiołu.